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Que sont les systèmes d’inspection visuelle ?

Un système d’inspection visuelle utilise des capteurs optiques, un éclairage et un grossissement pour analyser l’apparence des objets et détecter les défauts. Un système d’inspection visuelle automatique élimine le risque d’erreur humaine en remplaçant la manipulation manuelle des objets et en utilisant des technologies avancées de capture et d’analyse d’images. L’intelligence artificielle (IA) a permis de nouvelles avancées dans les solutions d’inspection visuelle, offrant des capacités de détection de plus en plus précises.

Chez SCHOTT Pharma, un système automatisé d’inspection dimensionnelle mesure les dimensions critiques des contenants vides, tandis qu’un autre système d’inspection visuelle automatisé vérifie les défauts esthétiques sur la surface du contenant afin de garantir une qualité de produit conforme aux spécifications du client. Outre le contrôle qualité, les données issues des systèmes d’inspection sont également utilisées pour améliorer en continu le processus de production des contenants.

Les systèmes d’inspection visuelle automatisés peuvent être personnalisés pour répondre à des exigences spécifiques concernant les caractéristiques de l’équipement, telles que le type de technologie optique, le grossissement, l’éclairage, l’enregistrement des données, le niveau d’automatisation, l’adaptation aux données environnementales, l’adaptabilité et le coût.  

Les critères de qualité d’un système d’inspection pharmaceutique incluent la résolution du système, le nombre d’images évaluées et la robustesse des méthodes de mesure face aux petites variations de forme. La facilité d’étalonnage et la reproductibilité des réglages du système sont également des facteurs importants. Pour les équipements d’inspection visuelle qui évaluent différents types de défauts (par exemple, rayures, particules), d’autres considérations portent sur la zone inspectée, le nombre de classes de défauts, le niveau de détection des défauts, ainsi que la précision et la reproductibilité de la classification des défauts. 

Les systèmes d’inspection visuelle, qu’ils soient manuels ou automatisés, peuvent commettre deux types d’erreurs lors de l’identification des défauts. L’erreur de type I, ou « taux de faux rejet » (FRR), correspond à la probabilité qu’un contenant sans défaut soit rejeté par le système d’inspection. Les rejets inutiles augmentent les coûts de production.

L’erreur de type II, ou « taux de fausse acceptation » (FAR), est la probabilité que le système ne reconnaisse pas ou ne détecte pas un défaut. Dans un système d’inspection pharmaceutique, où il est primordial que les contenants défectueux soient rejetés, il est essentiel de minimiser le FAR. Lors de la mise en place d’équipements d’inspection pharmaceutique, il est important de trouver un équilibre approprié entre FRR et FAR afin d’atteindre un niveau de sécurité adéquat.

Pourquoi l’inspection d’un récipient vide avant le remplissage est-elle si importante ?

L’inspection des conteneurs vides pendant et après la production constitue une étape cruciale pour SCHOTT Pharma. Cette inspection garantit que les conteneurs reçus sur les sites Fill-and-Finish de nos clients sont aussi précis que possible sur le plan dimensionnel et aussi irréprochables que possible sur le plan cosmétique.

Des dimensions précises sont particulièrement importantes pour smooth fill-and-finish operations. L’équipement d’inspection visuelle mesure automatiquement chaque dimension d’inspection — y compris la hauteur, le rayon du talon, le tampon inférieur (c’est-à-dire l’empreinte), la profondeur du fond et l’épaisseur de la paroi, ainsi que les dimensions de l’épaulement, du col et de la bride — et les compare aux spécifications.

Les variations de hauteur, par exemple, peuvent augmenter le risque d’erreurs lors de la fermeture et compromettre l’intégrité de la fermeture du conteneur (CCI). Le rayon du talon influence fortement le déplacement du flacon sur la ligne de remplissage, notamment lorsque les surfaces sont inégales. Le tampon inférieur et la profondeur du fond sont essentiels pour la stabilité du flacon. Ainsi, un flacon dont les dimensions ne sont pas précises peut entraîner de graves problèmes lors des opérations de remplissage ou de post-remplissage.

Le terme « cosmétique » ne désigne pas simplement une belle apparence ou une caractéristique optionnelle. Chez SCHOTT Pharma, l’inspection cosmétique constitue l’étape cruciale de l’inspection visuelle finale, qui examine chaque conteneur afin d’identifier et de classer une série de défauts, tels que les rayures de surface, les airlines ou les éraflures, ainsi que des défauts critiques, comme les fissures, les éclats dans les zones fonctionnelles, les particules de verre ou les particules internes, susceptibles de représenter un risque sérieux pour le patient en augmentant le risque de contamination et en compromettant potentiellement la stérilité ou la fonctionnalité d’un médicament.

Technologies d’inspection avancées : précision, fiabilité et assurance qualité basée sur l’IA

Chez SCHOTT Pharma, nous nous engageons à fournir les produits adaptés à vos besoins spécifiques et aux normes de qualité les plus élevées. Nous inspectons méticuleusement 100 % de nos conteneurs. Nos systèmes d’inspection fiables et robustes contribuent à des processus stables avec de faibles taux de rejet, afin d’atteindre l’excellence dans tous les aspects de nos opérations.

Fortes de plus de deux décennies d’expérience dans le développement et l’assemblage de systèmes d’inspection pour les mesures dimensionnelles et la détection des défauts cosmétiques, nos équipes mettent à profit leur expertise approfondie pour développer, qualifier et valider rigoureusement nos systèmes.

Nos systèmes d’inspection visuelle intelligents vérifient de manière autonome leur configuration correcte, minimisant l’influence de l’opérateur, renforçant la qualité, améliorant la reproductibilité et réduisant les taux de faux rejet et de fausse acceptation. Chaque système est doté d’une piste d’audit, conforme aux normes d’intégrité des données pharmaceutiques, garantissant une traçabilité claire de toute modification du système, incluant le moment où elle a eu lieu, l’auteur et les justifications associées. Des niveaux d’utilisateur spécifiques sont mis en place pour prévenir toute manipulation du système.

Notre équipement d’inspection visuelle offre une très haute résolution et un taux de capture d’image élevé, ce qui nous permet d’établir des limites de tolérance strictes pour les défauts critiques, afin de maintenir la rentabilité tout en atteignant des NQA spécifiques. Grâce à l’IA, notamment l’apprentissage profond, pour la classification des défauts, nous exploitons une infrastructure de données robuste pour entraîner des modèles sur des données réelles en ligne et des images capturées, en nous appuyant sur notre réseau de production mondial pour une amélioration continue.

De plus, nous calibrons et ajustons nos équipements d’inspection visuelle afin d’assurer la standardisation et une fonctionnalité uniforme sur l’ensemble de nos lignes de production au fil du temps. Ce processus de production stable et optimisé garantit une qualité constante des contenants dès les premières étapes de la production.

Plus nous maîtrisons le contrôle des géométries serrées de nos solutions de confinement et d’administration de médicaments, plus les processus Fill-and-Finish de nos clients sont facilités et fluides. Plus nous détectons et classons les défauts, mieux nous pouvons piloter notre processus et offrir une qualité supérieure à nos clients.

Après avoir déployé plus de 2 500 systèmes d’inspection standardisés dans notre réseau de production mondial, nous réaffirmons notre engagement à fournir en permanence une qualité de premier ordre, faisant de SCHOTT Pharma un partenaire de confiance pour l’emballage primaire.

En un coup d’œil

• Les systèmes d’inspection visuelle automatisés aident les fabricants de produits pharmaceutiques à renforcer le contrôle qualité des contenants et la détection des défauts.
• Les technologies d’inspection permettent d’identifier les particules, les défauts cosmétiques, les fissures, les variations dimensionnelles et les problèmes d’étanchéité dans les contenants pharmaceutiques.
• Les systèmes automatisés offrent une cohérence, une rapidité et une précision d’inspection supérieures à celles des processus manuels.
• Une inspection fiable des contenants est essentielle pour garantir la qualité du produit, la stérilité et la sécurité des patients.
• Les systèmes d’inspection axés sur les données peuvent favoriser la conformité réglementaire et l’optimisation des processus dans la fabrication pharmaceutique.