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什么是视觉检测系统？

视觉检测系统利用光学传感器、照明和放大倍率来分析物体外观并检测缺陷。自动视觉检测系统通过取代人工处理物体，并采用先进的图像采集与分析技术，消除了人为错误的风险。人工智能（AI）进一步推动了视觉检测解决方案的发展，使其检测能力日益精准。

在肖特医药，一套自动尺寸检测系统用于测量关键的空容器产品尺寸，另一套自动视觉检测系统则用于检查容器表面的外观缺陷，以确保容器产品质量符合客户规格。除了质量控制之外，检测系统产生的数据还用于持续改进容器生产工艺。

自动视觉检测系统可根据设备特性（如光学技术类型、放大倍率、照明、数据记录、自动化程度、环境数据适应性、可调整性及成本）的具体要求进行定制。

药品检测系统的质量衡量指标包括系统分辨率、评估图像数量，以及测量方法针对微小形状偏差的稳健性。校准的便捷性和系统设置的可重复性也是重要考量因素。对于评估缺陷类型（如划痕、颗粒）的视觉检测设备，其他考量因素包括检测区域、缺陷类别数量、缺陷检测水平，以及缺陷分类的准确性和可重复性。

视觉检测系统（无论是手动还是自动）在识别缺陷时可能产生两类错误。第一类错误，即“误拒率”（FRR），是指检测系统将无缺陷容器错误拒收的概率。不必要的拒收会增加生产成本。

第二类错误，即“误收率”（FAR），是指系统未能识别或检测到缺陷的可能性。在药品检测系统中，确保有缺陷的容器被剔除至关重要，因此必须将误收率降至最低。在设置药品检测设备时，找到误拒率与误收率之间的适当平衡，以实现足够的安全水平，这一点非常重要。

为什么在灌装前对空容器进行检查如此重要？

在生产期间及生产后对空容器进行检查，是肖特医药的关键步骤。该检测可确保客户灌装和封装现场的容器在尺寸方面尽可能精确，在外观方面尽可能完美无瑕。

精确的尺寸对于顺畅的灌装和封装操作尤为重要。目视检测设备自动测量每个检测尺寸，包括高度、瓶底弧度半径、底部印记（即接触面）、底部深度和壁厚，以及肩部、颈部和法兰的尺寸，并将其与规格进行比较。

例如，高度变化会增加封口过程中出错的风险，并可能影响容器密封完整性 (CCI)。瓶底弧度半径会极大地影响注射剂瓶在灌装线上的移动，尤其是在表面不平整时。底部印记和底部深度对于注射剂瓶的稳定性至关重要。因此，尺寸不准确的注射剂瓶可能会在灌装或灌装后操作过程中引发严重问题。

“外观”一词不仅仅指美观的外观或可选特征。相反，在肖特医药，外观检测是关键的最终目视检查步骤，它扫描每个容器以识别和分类一系列缺陷，例如表面划痕、气泡或擦伤，以及关键缺陷，例如裂缝、功能区域的崩边、玻璃颗粒或内部颗粒物。这些缺陷可能会增加污染风险，从而对患者构成严重威胁，并可能损害药物的无菌性或功能性。

先进的检测技术：精度、可靠性和人工智能驱动的质量保证

在肖特医药，我们致力于根据您的特定需求和最高质量标准，提供量身定制的正确产品。我们对100%的容器进行严格检测。我们可靠而强大的检测系统有助于实现低废品率的稳定流程，从而在运营的各个方面追求卓越。

凭借在尺寸测量和外观缺陷检测领域开发及组装检测系统超过二十年的经验，我们依托深厚的专业知识和丰富经验，对系统进行开发、严格鉴定和验证。

我们的智能视觉检测系统可独立验证其正确设置，从而最大限度地减少操作员影响，提升质量，提高可重复性，并降低误剔率和误收率。每个系统均配备审计追踪功能，符合制药数据完整性标准，确保清晰了解任何系统变更，包括变更发生时间、执行人员及变更理由。系统设有特定的用户权限层级，以防止人为篡改。

我们的视觉检测设备具有极高的分辨率和高图像采集速率，这使我们能够为关键缺陷设定严格的公差限值，从而在实现特定AQL（可接受质量水平）的同时保持成本效益。我们采用包括深度学习在内的人工智能进行缺陷分类，利用强大的数据基础设施，基于真实的在线数据和图像采集来训练模型，并通过我们的全球生产网络实现持续改进。

此外，我们会对视觉检测设备进行校准和调整，以实现标准化，并确保所有生产线长期保持统一的功能。这种稳定且优化的生产工艺，从生产初始阶段起就能提供始终如一的容器质量。

我们越能精确控制药物包装与给药解决方案的精密几何尺寸，客户的灌装与封装流程就越轻松顺畅。我们在检测和分类缺陷方面做得越好，就越能有效引导流程，为客户提供更高质量的产品。

我们在全球生产网络中已部署超过2,500套标准化检测系统，始终如一地兑现提供顶级质量的承诺，使肖特医药成为值得信赖的初级包装合作伙伴。

概览

• 自动化视觉检测系统可帮助制药商改进容器质量控制与缺陷检测。
• 检测技术能够识别药品容器中的颗粒、外观缺陷、裂纹、尺寸偏差及密封问题。
• 与人工检测流程相比，自动化系统可实现更高的检测一致性、速度与准确性。
• 可靠的容器检测对于保障产品质量、无菌性及患者安全至关重要。
• 数据驱动的检测系统可支持制药行业的法规合规性与工艺优化。